Endlosfertigung & Massenproduktion

Ziel

Verpackungen sind Produkte, die einerseits sehr wichtig sind, gerade wenn es um Hygieneanforderungen im Lebensmittelbereich oder der Medizinbranche geht. Andererseits sind sie für die Verbraucher und Anwender der Materialien selbstverständliches Beiwerk, das nicht im Fokus ihrer Aufmerksamkeit steht. Entsprechend groß ist das Interesse der Hersteller, die Kosten und den Ausschuss möglichst niedrig zu halten.

Im konkreten Fall wird eine genau definierte Längeneinheit mit 24 Lufträumen als Verpackungseinheiten als ein Produkt gesehen. Hergestellt werden diese Produkte in Serie. Entsprechend schwierig war es, bei Fehlern wieder von vorne anzusetzen: Immer war davon die ganze Längeneinheit mit den 24 Stück betroffen und entsprechend groß die Menge an Ausschuss. Deshalb ist eine weitmöglich reichende Automatisierung gerade bei der Herstellung großer Mengen an Produkten und im Segment der Wegwerfartikel der Hebel für Kosten- und Materialeinsparungen.

Lösung

Bisher musste die gesamte Massenproduktion manuell auf ihre Qualität und mögliche Ausschuss-Elemente überprüft werden. Auch die Erfassung erfolgte per Hand. Mit der Einführung von Comarch IoT Platform konnten diese Prozesse digitalisiert, automatisiert und beschleunigt werden. Als IT-Lösungen wurde zusätzlich zum bestehenden ERP-System Comarch ERP Enterprise die integrierte IoT-Plattform von Comarch implementiert. Mit Sensoren in den Verpackungsmaschinen wurde die Produktionsanlage an das Internet of Things angebunden. So kann die Produktionslinie, die im beschriebenen Fall im Tiefziehverfahren mit einer Fertigungsstraße über mehrere Meter die Verpackungsmaterialien in Endlosproduktion herstellt, mit der IT kommunizieren. Stets erfolgt parallel zu genau definierten Ereignissen eine Fertigungsrückmeldung an das ERP-System.

Mit IoT Einsparungen bei Kosten und Material erzielen
Durch diese Rückmeldungen kann auch das frühere Manko bei den Tiefziehverpackungen behoben werden. War eines der 24 Bestandteile, die gleichzeitig produziert werden, defekt, so fielen alle Teile als Ausschuss an. Denn erst beim optischen Vermessen per Hand sah der Produktionsmitarbeiter, ob das Produkt mit allen Einheiten intakt ist. Heute wird die Rückmeldung über Schäden und Mängel automatisch nach Herstellung des Einzelelements ans ERP-System übergeben. Wird ein Schaden festgestellt, so beginnt die Maschine automatisch mit einem neuen Stück mit 24 Elementen und verzichtet auf die Herstellung weiterer Kammern für das defekte Stück. Über die Integration weiterer Messstationen kann noch genauer gemessen werden, ob alles in Ordnung ist.

Dokumentation: Automatisierte Erfassung
Neben der frühzeitigen Aussortierung ist heute auch eine genaue Dokumentation der Ausschuss-Produktion Realität. Bislang erfolgte auch diese rein manuell durch Mitarbeiter am Produktionsende im Werkstattbüro. Die Gefahr, dass sich ein Mitarbeiter verschreibt, wurde mit der IoT-Implementierung ebenfalls beseitigt. Erfasst werden Chargen- und Rollennummern nun in einem Scanprozess über das Internet of Things. Dabei erfolgt eine automatisierte Rückmeldung an den Fertigungsauftrag im ERP. Somit wird die Produktion zeitnah und fehlerfrei dokumentiert, Schreibfehler sind dabei ausgeschlossen.

Ausblick

Die Dokumentation in Echtzeit ermöglicht eine weitere Analyse der Daten mit den Methoden von Predictive Maintenance. Dadurch lassen sich mögliche Ursachen für Schäden am Produkt oder Maschine ermitteln und gegebenenfalls Ausschuss- oder Ausfallzahlen reduzieren.